Troisième chance pour l'usine de noyaux creux

Juste à l'extérieur du petit bourg de Brandon, dans le Suffolk, se trouve une usine de béton préfabriqué à la pointe de la technologie. Il a moins de 15 ans et a déjà vu apparaître et disparaître deux producteurs de matériaux de construction bien établis. Il y a maintenant un troisième occupant en place - Oranmore Precast - et bien qu'il n'ait pas encore atteint sa pleine capacité, il est en bonne voie.

L'usine a été construite sur un site de 6 ha acquis par Milbank Floors, basé dans l'Essex, pour agrandissement en 2000. En 2006, elle a construit un immense hall abritant 12 lits de bétonnage, chacun de 150 m de long. C'était l'une des meilleures installations de ce type au pays, produisant des dalles de plancher à âme creuse en béton préfabriqué précontraint. En quelques années seulement, cependant, la crise du crédit a frappé et en octobre 2008, Milbank Floors était sous administration. Milbank s'est restructurée et a réémergé, mais a consolidé ses opérations à son siège social de Colchester, laissant sa nouvelle installation brillante à Brandon vacante.

En 2009, Tarmac Building Products l'a repris pour une installation Tarmac Topfloor. Mais avant la fin de l'année, Tarmac avait décidé d'arrêter la production ici et, en 2011, de fermer la plupart de ses opérations de béton préfabriqué et de revêtements de sol préfabriqués.

On dit souvent dans le jeu de l'immobilier que c'est le troisième propriétaire des grands développements qui finit par récolter des bénéfices. La même chose semble être le cas avec cette usine.

Oranmore Precast, nouvellement formé, a repris l'usine en novembre 2011, déterminé à tenter sa chance là où de plus grands noms avaient échoué. Il a été mis en place par une petite équipe de préfabricants irlandais, qui ont nommé l'entreprise d'après leur ville natale à Galway. L'équipe de direction est dirigée par le directeur général Richard Burke, qui a 20 ans d'expérience dans la fabrication de béton préfabriqué. À ses côtés se trouve le directeur commercial Sean Sharkey, qui travaille dans l'industrie britannique de la préfabrication depuis plus de sept ans.

Avec l'économie irlandaise dans le marasme et une usine de préfabrication à la pointe de la technologie à saisir en Angleterre, ils ont vu une opportunité et l'ont saisie. Ils savaient que certaines personnes les considéraient comme susceptibles d'échouer. C'est une usine énorme ; Milbank et Tarmac avaient tous deux disparu et l'industrie britannique de la construction était à peine plus saine que celle de l'Irlande. A quoi pensaient-ils? Mais il y avait là une usine de préfabrication moderne, pratiquement toute neuve, facilement disponible qui mettrait immédiatement quiconque l'obtiendrait en concurrence avec les grands garçons comme Bison et Acheson & Glover, avec la capacité de produire des poutres à âme creuse jusqu'à 500 mm de profondeur.

"Nous savions également que même si le marché était peut-être faible à ce moment-là, une grande partie de la capacité avait été supprimée, de sorte que l'environnement concurrentiel était moins féroce qu'il ne l'avait été", a déclaré Sharkey.

Les six premiers mois ont été consacrés à la réorganisation de l'usine et à la remise à neuf et au renouvellement de toutes les machines par le constructeur italien. En mai 2012, Oranmore a ouvert ses portes. Au fur et à mesure que la production se mettait en marche, l'économie commençait à s'améliorer. Avec le recul, il semble que le moment aurait pu être parfait.

Entre janvier 2013 et janvier 2014, les ventes mensuelles ont quadruplé, en partie grâce à une meilleure implantation sur le marché et en partie grâce à l'amélioration de la demande dans l'industrie. La production tourne maintenant à plus de 6 100 m2 par semaine, soit environ 60 % de la pleine capacité. Il vise à atteindre 90 % au cours des 18 prochains mois.

Oranmore propose une conception, une fabrication et une fixation complètes dans tout le pays pour les principaux entrepreneurs (les clients à ce jour incluent Willmott Dixon, Keepmoat, Kier et Vinci Construction) et pour les sous-traitants en béton.

L'installation de production comprend 12 lits parallèles occupant une longueur de 150 m le long du hall d'usine de 200 m. Il y a six lits d'un côté, six de l'autre. Chaque banc est équipé de vérins tendeurs hydrauliques permettant de tendre les câbles de précontrainte. Chaque jour, du béton est coulé dans une moitié du hall tandis que les dalles de la veille de l'autre côté sont coupées et soulevées.

Trois extrudeuses Nordimpianti de fabrication italienne coulent le béton et forment les dalles, se relayant pour monter et descendre dans le hall. Pendant que l'un pose du béton humide, un autre est nettoyé. Chaque machine comprend une trémie en haut et une cassette en bas qui forme le noyau creux caractéristique. Six types de cassettes différents sont disponibles, capables de former huit types de planches différentes de 150 mm à 500 mm de profondeur.

La trémie est alimentée par une benne elle-même alimentée par une centrale à béton dotée de deux immenses silos – l'un stockant des granulats propres, l'autre contenant du ciment – ​​situés à l'extérieur du bâtiment. Ces deux trémies sont remplies quotidiennement. Le processus d'extrusion est entièrement automatisé et une nouvelle benne de béton est envoyée pour déverser sa charge dans la machine de coulée dès que le système détecte qu'elle doit être rechargée. Aucune intervention humaine n'est nécessaire.

Chaque coulée de 150 m prend environ 90 minutes, selon l'épaisseur de la dalle. De l'autre côté du hall, les dalles de la veille sont coupées à des longueurs prédéterminées par une scie circulaire robuste avant d'être soulevées par un pont roulant. Encore une autre machine monte et descend les lits vides en déposant le câble de précontrainte prêt à être tendu.

Chaque planche est fabriquée sur mesure selon les spécifications fournies par le client et est codée et étiquetée individuellement. Oranmore Precast est fier de sa rapidité d'exécution. Alors que les délais de livraison peuvent être extrêmement longs dans le secteur de la préfabrication, la société affirme que ses produits peuvent être expédiés dans les six semaines suivant la signature des bons de commande.

Une autre caractéristique clé de cette opération est l'absence de déchets. Environ 97 % du béton qui entre dans le hall humide sort sous forme de planche à âme creuse prête pour le client et tout débordement ou reste de béton est recyclé et vendu aux entrepreneurs sous forme de granulat. Toute l'eau utilisée pour laver les lits avant chaque nouvelle coulée est renvoyée vers une station de recyclage où elle est filtrée et réutilisée. Les déchets lourds qui en sont extraits sont également revendus comme granulats. Outre la rapidité d'exécution, Oranmore se targue également de la cohérence de la production - d'où l'absence de déchets. La longueur des lits dans cette immense salle y contribue de manière significative, mais les machines utilisées et le souci du détail de l'entreprise sont également des facteurs.

Burke dit qu'il y a deux raisons principales pour lesquelles Oranmore Precast fait un succès commercial de cette usine là où deux autres ont essayé et échoué. "Nous fabriquons un bon produit, de manière constante", dit-il. "Et nous gardons les frais généraux très serrés."

Sharkey dit qu'un autre avantage d'avoir une équipe de direction allégée, en plus de réduire les coûts, est qu'elle accélère la prise de décision. "Il est très facile d'obtenir un oui ou un non dans cette entreprise", dit-il.

Cet article est paru pour la première fois dans le numéro de juillet 2014 du magazine The Construction Index, qui peut être consulté dans son intégralité sur : http://epublishing.theconstructionindex.co.uk/magazine/july2014/

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