Un retraité de Xerox se souvient avoir travaillé sur les premiers copieurs couleur

F. Lee Johnson

Le premier véritable copieur couleur de Xerox, du concept à la mise en œuvre et à la construction, a été introduit en 1973. Le seul autre concurrent était 3M, qui a été introduit en 1969.

Xerox avait acheté l'un de ces copieurs 3M pour notre laboratoire d'ingénierie à des fins d'étude. La taille physique du copieur était grande, volumineuse et assez longue ! À mon avis, ce n'était pas un vrai copieur couleur dans le sens où il utilisait trois gros rouleaux de papier sensibilisé : jaune, cyan et magenta (un procédé électrostatique). Il produisait une copie couleur par minute.

Le programme de copieur couleur Xerox avait un nom de code de produit interne Epic-6500. Lors de son lancement en 1973, il s'appelait le copieur couleur 6500. Il faisait quatre copies couleur par minute sur du papier ordinaire. Il utilisait certaines des pièces du premier copieur noir et blanc entièrement automatique au monde, le copieur 914, lancé par Haloid Xerox Corp. en 1959. Les cadres et les couvertures Epic étaient tous fabriqués en tôle en interne.

L'ingénieur en chef du programme de copie couleur était un jeune homme de Newark du nom de Norbert Kaupp, et il avait un contrôle total sur la construction du copieur couleur. Note latérale : La mère de Kaupp était propriétaire et exploitante du "Paris Women's Wear Store" sur West Miller Street à Newark. Peut-être que certains d'entre vous ont fréquenté la boutique dans les années 1960.

Ma première mission de construction de copieur est survenue en 1972-76 en tant qu'ingénieur de fabrication avancé sur le copieur 6500 couleur. Il s'agissait du premier copieur couleur entièrement fonctionnel produit par Xerox. La machine programme est divisée en sous-ensembles majeurs et mineurs. Chacun des sous-ensembles majeurs, ainsi que leurs sous-ensembles mineurs, se composait des éléments suivants : châssis ; optique; platine; électronique; développeur; alimentation et transport du papier ; bac à papier; fusion ; couvertures; biais/rouleau de préhension ; photorécepteur; ligne finale ; et emballage. Chacune des assemblées majeures est imprégnée de nombreuses assemblées mineures de soutien.

Chacune des pièces d'assemblage, qu'il s'agisse de sous-ensembles majeurs ou mineurs, a été fabriquée en interne ou sur devis auprès de fournisseurs spécialisés spécifiquement agréés.

L'assemblage du développeur était l'une de mes principales missions d'assemblage majeures. Le développeur est le plus compliqué de tous les principaux sous-ensembles, car il se compose de trois ensembles de boîtiers d'horloge individuels. Il y en avait une pour chacune des couleurs : 7 heures pour le cyan, 9 heures pour le magenta et 11 heures pour le jaune (comme elles apparaîtraient sur l'horloge). Ces trois horloges contenaient plusieurs pièces en acier inoxydable et en aluminium, essentiellement toutes des matériaux non magnétiques.

Certaines des pièces les plus sophistiquées étaient le cadre principal en aluminium coulé et les rouleaux extrudés en élastomère magnétique en forme de C, qui ont été fournis par GenCorp d'Evansville, Ind., et montés sur un ensemble d'extrusion d'aluminium. Six étaient nécessaires, deux pour chacun des trois boîtiers d'horloge du développeur.

Les assemblages de rouleaux magnétiques ont été magnétisés en interne, créant différentes combinaisons de motifs de pôles magnétiques, de champs nord et sud. Ces dispositifs de magnétisation uniques pour magnétiser les pôles nord-sud sur la longueur de l'extrusion d'élastomère magnétique ont été fabriqués dans notre salle d'outillage. La roue à aubes en aluminium extrudé de 4 pouces a mélangé le toner pour recouvrir les perles de support magnétiques. Un ensemble cartouche de toner en plastique était suspendu à l'intérieur de l'extrusion de palette. L'un de nos fournisseurs locaux était GW Lisk à Clifton Springs. Ils ont fabriqué le moteur du vibrateur qui distribuait le toner de la cartouche. Garlock Inc. de Palmyra a fourni un ensemble de lame en uréthane moulé.

L'assemblage du développeur avait son propre moteur d'entraînement, qui entraînerait trois embrayages à électroaimant. Lorsque l'un des trois boîtiers d'horloge était invité à présenter du toner enduit au tambour photorécepteur, cet embrayage s'engageait électriquement, provoquant ainsi la rotation du boîtier d'horloge vers l'avant jusqu'à un réglage d'écart prédéterminé avec le photorécepteur.

Chaque copie effectuait trois révolutions, prélevant électrostatiquement le toner de couleur correct du photorécepteur. Lorsque la copie commence son premier cycle, l'image à copier sur le photorécepteur passe à travers un filtre vert pour la couleur magenta. Au cycle suivant, l'image passe à travers un filtre bleu, en appliquant du toner jaune, et au cours du dernier cycle, l'image passe à travers un filtre rouge en appliquant le toner cyan. L'image couleur est transférée du photorécepteur chargé positivement au papier ordinaire chargé négativement maintenu sur le rouleau de polarisation. De là, la copie sur papier ordinaire est transportée vers l'unité de fusion où le toner est fondu, créant une impression fusionnée brillante.

Nous avons tous dû assister au cours "Principes de la technologie des couleurs" de Billmeyer et Saltzman. La zone d'assemblage final disposait d'un éclairage fluorescent spécial lumière du jour utilisé pour visualiser les copies couleur dans un environnement naturel à la lumière du jour.

L'un de nos ingénieurs — je crois que c'était Jim McCarthy — a eu l'idée géniale de monter un projecteur carrousel Kodak 35 mm et un miroir sur le copieur, de projeter l'image de la diapositive 35 mm sur l'optique de la platine et de faire une copie couleur personnelle à partir de la diapositive 35 mm. Cette copie couleur peut être repassée sur des T-shirts ou d'autres tissus pour créer des vêtements personnalisés.

Xerox avait son propre département de fabrication dans le bâtiment 208. J'ai commencé chez Xerox en 1967 en tant que contremaître de tôlerie dans les poinçonneuses. Il y avait un atelier de 620 hommes fonctionnant avec trois équipes et plusieurs départements, y compris des presses à poinçonner la tôle; moulage par injection; soudage; finition des métaux; perceuse multiple et ruban adhésif; machines à vis; moulins; perceuses; moulins à entailles; moulins à raboter; placage et peinture. Tous ont été pris en charge par notre salle de contrôle qualité, notre salle d'outils et de matrices et notre service de maintenance.

Triste de dire qu'aujourd'hui, après environ 55 ans, tout cela a disparu et n'est plus qu'un lointain souvenir.

Johnson est un résident permanent de Phelps qui s'intéresse à l'histoire locale.

F. Lee Johnson

F. Lee Johnson est allé travailler chez Xerox en avril 1967 en tant que contremaître de poinçonneuse de tôle et a pris sa retraite en 1999 après 32 ans de service. Il a fréquenté l'école du soir au Rochester Institute of Technology dans l'ancien bâtiment de Plymouth Street.

La première mission de Johnson était en tant qu'ingénieur de fabrication sur le premier copieur couleur Epic; il a passé quatre ans à travailler sur le copieur couleur, puis a été affecté à de nombreux petits copieurs noir et blanc, y compris le copieur de taille moyenne Columbia.

Les dernières années de Johnson ont été passées à East Rochester à travailler sur des produits de technologie de pointe, y compris une conception laser de 36 pouces utilisée par les ingénieurs de conception sur Auto Cad pour l'impression.

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